Antes do surgimento do ERP havia o MRP (Material Requirements Planning) que se popularizou nos anos 70 graças a Ollie Wight. O MRP não era nada além de uma técnica para explodir uma estrutura ou lista de materiais do produto (BoM – Bill of Material) de vários níveis, para determinar quais os materiais que uma empresa precisaria adquirir ou as partes que teria que fabricar para conseguir produzir um produto final.
Tentarei fazer com que vocês entendam nestes próximos parágrafos os conceitos básicos e que melhorias a gestão de uma empresa pode conseguir com os ERP.
De pronto pode-se dizer que o motivo pelo qual o MRP funciona melhor para empresas que produzem para estoque é que ele foi projetado para permitir aumento e eficiência da produção agrupando sempre que possível, a demanda em grandes lotes. Ele pode manter isso pois tem estoque de segurança de produtos intermediários.
Quem produz contra pedido, no entanto tem um conjunto de problemas completamente diferente. Cada minuto desperdiçando fazendo estoque desnecessário consome os materiais e a capacidade de produção que ele precisa para entregar os pedidos dos clientes na data prometida.
As empresas que produzem para estoque estão sempre vendendo estoques, enquanto que as fabricas que trabalham sob demanda estão vendendo capacidade de produção. Em realidade, é claro que todo mundo opera limitado a algum nível de capacidade de produção disponível, por tanto até mesmo aqueles que produzem para estoque também podem melhorar seus lucros aprimorando suas habilidades de planejar e programar a sua produção.
Se uma empresa que produz para estoque quisesse fazer 10 itens A e 10 itens B, nesse caso o MRP explodiria a lista de materiais(BoM) e agruparia a demanda para cada um dos produtos intermediários. Ele verificará então os níveis de estoque de cada um destes itens e determinaria a necessidade de compra ou de geração de ordens de produção para fabricar estes componentes, caso os mesmos estivessem com estoque baixo do limite estabelecido. Em geral o MRP sugeriria a produção de um lote mínimo para cada um produto intermediário, possivelmente superior a demanda necessária.
Em função dos níveis de estoque, a empresa provavelmente teria uma quantidade suficiente para cada um componente para fabricar imediatamente os 10 itens A e os 10 itens B. se houvesse uma carência real de qualquer item presente na BoM, então o MRP criaria uma mensagem de exceção e uma ordem de produção deveria ser lançada nos sistema para atender tal necessidade. Logicamente, esta ordem de produção teria que ser completada antes que pudessem começar a produzir os itens dependentes.
Entretanto, no mundo da produção exclusivamente contra pedido, provavelmente não haveria estoque de produtos intermediários. Ou seja, antes que se pudesse começar a processar a ordem de produção colocada no estoque. Então, as ordens de produção para 10 B, a ordem de produção dos 20 X teria que ser completada e colocada no estoque. Então as ordens de produção para 10 C e 10 Z teriam de ser completadas e colocadas no estoque. Só ai a ordem de produção para os 10 B poderia começar.
Planejar e programar todas estas ordens de produção considerando todos estes relacionamentos é a tarefa muito mais complexa, mas esse é o preço que as empresas tem de pagar se quer reduzir seus estoques. Mais precisa ser assim mesmo? Em situações como essa é recomendado que a empresa que produz sobre demanda adote uma das suas opções mostradas a seguir.
A opção 1 é encontrar um sistema de seqüenciamento capaz de tratar os relacionamentos entre as ordens de produção. Esta é uma boa idéia quando a empresa possui um estrutura de produtos complexa (BoM com vários níveis), ou seja parte dos produtos intermediários não necessariamente produzidos em lotes maiores e depois estocados. Neste caso trata-se de uma situação mista e não é possível criar dependências únicas entre ordens de um mesmo produto acabado. Esta opção é sem duvida a que mais apresenta flexibilidade pois atende tanto os casos mais simples como aos casos mais complexos porém ela não é única.
A opção 2 consiste em simplificar o BoM e roteiro de produção através de um processo de achatamento ou planificação de sua estrutura, possibilitando que qualquer sistema de programação em capacidade finita seja capaz de realizar um bom trabalho.
Infelizmente esta opção, só é possível para as empresas que tenham um BoM relativamente simples. Existem alguns benefícios bem atraentes para muitas empresas que se enquadram neste perfil:
• Simplifica o processo;
- Não existe necessidade de múltiplos relacionamentos entre ordens de produção;
- Relacionamento direto, de um para um, entre o pedido e a ordem de produção;
- Maior facilidade de rastrear os pedidos dos clientes.
• Agrupamento de ordens para alcançar a maior eficiência da fábrica;
- Alguns sistemas de produção possuem regras de seqüenciamento para realizar isso considerando horizontes de otimização e não com base em lotes econômicos;
• Simplifica e reduz as movimentações de estoques, pois não existe necessidade de tirar e repor produtos intermediários de estoque.
Os primeiros sistemas MRP erma simples e ofereciam aos fabricantes poderosa para gerenciar seus estoques e suas compras. No inicio dos anos 80, algumas empresas de Software identificaram um oportunidade de melhoria e criaram algo que inicialmente chamaram de MRP II que, posteriormente, veio a se tornar o que hoje conhecemos como ERP. Para atender as expectativas anunciadas os fornecedores do ERP acrescentaram um grande numero de funcionalidades aos seus produtos, dentre os quais lançamentos de ordens, gerenciamento de estoque, compras e contabilidade. De modo geral, tudo isso fazia muito sentido, porque integrava a maior parte dos dados que uma empresa precisava. Isso significava que as informações podiam ser mantidas em um único lugar, podendo ser disponibilizadas para todos.
O problema foi que o termo “Enterprise Resource Planning” gerava um imagem distorcida, para dizer o mínimo, daquilo que o sistema realmente era capaz de oferecer. Isso porque os sistemas ERP, na verdade, ofereciam poucas funcionalidades para as industrias que precisavam planejar e programar a utilização de recursos tais como maquinas, pessoas e ferramentas.
No fim dos anos 70 os sistemas MRP II e posteriormente ERP começaram a usa um conceito de Planejamento Mestre da Produção ( MPS – Master Production Scheduling) que, supostamente daria aos planejadores uma ferramenta que os ajudassem a determinar prazos e priorizar seus trabalhos. Até hoje, a maioria dos sistemas ERP ainda usam MPS e MRP para lidar com as necessidades de programação. O MPS agrupa a demanda real (os pedidos dos clientes) e a previsão de demanda para cada item estocado, normalmente produtos acabados; ele os compara com os estoques disponíveis de bens finalizados e os recebimentos esperados da fabrica. Isto é feito usando o conceito de períodos de planejamento (em geral semanal).
Na sua forma mais simples, um relatório de MPS seria parecido com o que está na tabela abaixo:
Saldo inicial Semanas
1 2 3 4
Projeção bruta das necessidades 250 250 300 300
Recebimentos programados 350 200 100 100
Saldo Disponível 100 200 150 -50 -250
Qualquer carência identificada neste processo é usada para dizer ao planejador quando é necessário criar novas ordens de produção. O MRP usa esta ordens para explodir e agrupar a demanda por componentes fabricados e itens comprados, usando os BoMs e roteiros, como explicado anteriormente.
Infelizmente, existe um grande problema no MPS. Ele parte do princípios que ordens de compras e ordens de produção serão finalizadas na data planejada e não possui nenhum mecanismo de ajuste para qualquer coisa que aconteça de diferente do “planejado”. Mais no mundo real sabemos que o fornecedor pode atrasar um entrega ou que um centro de trabalho não consegue usar mais de 100% de sua capacidade de produção.
Usando e entendendo estes conceitos básicos sobre estes sistemas, pode ter certeza que qualquer um conseguirá gerir sua empresa da melhor maneira possível.
João Hildebrando Neto.
Acadêmico do Curso de Administração da FINAC
